怎么用应力应变计算真实应力应变
1、真实应力-应变曲线在发生颈缩前和应力-应变曲线完全一致,在颈缩后,由于实际截面积发生变化。真实应力-应变曲线所记录的是实际载荷/实际截面积,而应力-应变曲线所记录的是实际载荷/原始截面积。
2、在工程中,应力和应变是按下式计算的:应力(工程应力或名义应力)σ=P/A。,应变(工程应变或名义应变)ε=(L-L。)/L。式中,P为载荷;A。为试样的原始截面积;L。为试样的原始标距长度;L为试样变形后的长度。
3、应力应变计算是材料力学中非常基础的内容,但是在实际应用过程中需要注意以下问题。首先,需要正确理解材料弹性模量的定义和计算方法。其次,需要考虑材料的非线性特性,特别是在高温和高压下。
4、应变=应力/弹性模。根据轴力图,得到响应轴处受力大小。这个轴力除以该处轴截面积,即是应力大小。应力大小是判断材料是否塑形变形的依据。目前多数都会依赖软件进行计算机分析。
5、这时的屈服应力规定用ε=0.2%时的应力表示,即σ0.2包申格效应:随加载路线和方向不同而屈服应力降低的现象。拉伸时的真实应力——应变曲线(一)真实应力相对伸长相对断面收缩F试样瞬时断面积。
怎么把数据采集到的数据(电压信号)转化为其它物理数据?
那是转换问题。。可以把电压(模拟量)转换为数字(数字量)。
一般都是通过串口(比较常用,毕竟编程简单方便)或USB接口把数据传送给电脑 电脑侧一般采用VB,VC这类的编程软件将接收到的数据转换成对应的数值进行显示,存储也一样我喜欢用个记事本方式用VB一直写入。
传感器将模拟信号输出到计算机的AD板卡(或其他采样装置),AD板卡将模拟量转换为数字量成为计算机可以识别的数据。 数字量传送给计算机,这里也有很多种,最直接的方式是传感器带传感器获得的数据。
然后,ADC对模拟信号进行数字化,并把数字信号送到MCU或其他数字器件,以便用于系统的数据处理。
LabVIEW 中有转换的空间,你需要买个USB数据采集卡,软件会在光盘里。传感器采集的是温度信号,这个温度信号通常被转换成数字量出来,如18B20这个元件就是,当转换成数字信号时,单片机运算后可以直接将其转化为显示温度值。
应变怎么换算成应力?
一般地讲,对弹性体施加一个外界作用,弹性体会发生形状的改变(称为“应变”),“弹性模量”的一般定义是:应力除以应变。材料在弹性变形阶段,其应力和应变成正比例关系(即符合胡克定律),其比例系数称为弹性模量。
在工程中,应力和应变是按下式计算的:应力(工程应力或名义应力)σ=P/A。,应变(工程应变或名义应变)ε=(L-L。)/L。式中,P为载荷;A。为试样的原始截面积;L。为试样的原始标距长度;L为试样变形后的长度。
应变(με)×材料的弹性模量=应力 (MPa)例如钢材,一般E取01Gpa με是微应变的单位符号。微应变表示长度相对变化量:单位符号为με,Nμε=(ΔL/L)/10^(-6) 微应变其实就是百万分之一。
应力速率和应变速率换算
1、在工程中,应力和应变是按下式计算的:应力(工程应力或名义应力)σ=P/A。,应变(工程应变或名义应变)ε=(L-L。)/L。式中,P为载荷;A。为试样的原始截面积;L。为试样的原始标距长度;L为试样变形后的长度。
2、按照上述公式就可以在应变速率和应力速率之间转化。
3、ΔL/ L0叫应变(Strain),ε=ΔL/L0*100%,其物理意义是金属丝单位长度所对应的伸长量(即变化的长度除以原始长度),无量纲单位,或者说单位为常数1。· 应力与应变的比叫模量(模量=应力/应变)。
4、钢筋的试验速率有应变速率和应力速率两种方法。下图这个表是我们常见的,可你知道里面的数据是这样得来的吗?下面我们就一起来分析一下 上图这个是应力速率表的计算方法,一般没有特殊要求都使用这个速率来控制。
5、在长期荷载作用(应变率小于10-6 s-1)下,岩石的强度称为长期强度。岩石的流动符合牛顿流动定律的性质称为黏性,即剪应力与变形速率成正比。岩石力学性质随时间而变化的现象也称为时效作用。
6、剪切应力和剪切变形速率du/dy之间存在正比关系,即剪切应力=动力粘性系数*du/dy,流体的显著特征是具有流动性。
用表面应变计测出数值如何换算成应变值和应力值。
在工程中,应力和应变是按下式计算的:应力(工程应力或名义应力)σ=P/A。,应变(工程应变或名义应变)ε=(L-L。)/L。式中,P为载荷;A。为试样的原始截面积;L。为试样的原始标距长度;L为试样变形后的长度。
一般地讲,对弹性体施加一个外界作用,弹性体会发生形状的改变(称为“应变”),“弹性模量”的一般定义是:应力除以应变。材料在弹性变形阶段,其应力和应变成正比例关系(即符合胡克定律),其比例系数称为弹性模量。
应变=应力/弹性模。根据轴力图,得到响应轴处受力大小。这个轴力除以该处轴截面积,即是应力大小。应力大小是判断材料是否塑形变形的依据。目前多数都会依赖软件进行计算机分析。
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